如何高效掌握PFMEA在FMEA学习中的应用？
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本文共计1304个文字，预计阅读时间需要6分钟。
FEMA至PFMEA学习笔记梳理
一、基础介绍
FMEA是Failure Mode and Effects Analysis的简称，即失效模式及影响分析。它是通过预测和分析潜在失效模式及其对产品质量和客户要求的影响，从而采取预防措施以降低风险的一种方法。二、具体内容FMEA的核心是分析潜在失效模式及其影响，以下是一些关键点：
1.确定系统、子系统和组件。
2.列出每个组件的潜在失效模式。
3.评估每个失效模式对产品质量和客户要求的影响。
4.根据影响和可能性进行风险优先级排序。
5.制定预防措施以降低风险。
三、总结
FMEA是一种重要的风险管理工具，它可以帮助组织识别和预防潜在的质量问题，确保产品符合客户需求。通过FMEA，组织可以更加系统地分析潜在的风险，从而提高产品的可靠性和安全性。 FEMA之PFEMA学习笔记整理 一、基础介绍 FMEA 是 Faliure Mode Effect Analysis 简称，翻译过来叫做失效模式分析，按我的理解，用白话说出来就是：对导致不符合生产质量不符合客户要求的问题会产生多么严重的后果进行的分析。 FMEA 常见得有PFMEA 和DFMEA。 PFMEA是生产中使用，是在工装制作开始之初就需要进行使用。 DFMEA中得D表示设计，是设计开始之初进行使用。 区别设计和生产，我个人理解是：设计大概是产品还在研发阶段。生产就是产品已经可以量产，可以卖出市场了。 FMEA 一般用于制造业，大概一些稍微比作坊大点得工厂都可以用吧。 FMEA的制作离不开 设计人员、质量人员和生产人员，因为整个产品从研发到量产，都需要这三方面的人员确认都没问题了，这个产品才能在市场流通，如果设计的要求，生产做出来良品率低了那就不得行，如果生产定义的产品规格，不满足质量定义的产品特性，那也不得行吧。 二、PFEMA开始阶段 PFMEA的开始阶段：是构造出产品的爆炸图，我感觉也叫boom图，但是boom里的零部件得是工厂本身在生产这个产品阶段会使用到的。我得理解是一个由几个不可分割得材料组成得组件就需要构建一份PFMEA，因为，最终的sop肯定是需要把产品根据组件分成几条流水线的，我感觉一般一个组件就应该会有一条流水线，就有一份sop作业指导书。 PFMEA的第二步，被叫做过程流程图，它又详细分为三个部分。 1 过程：由 制造 搬运 贮存 送检 构成。比如 原材料检验属于送检，产品进行某个工序就属于制造，比如半成品入库就属于贮存，半成品出库属于搬运。（可能不对） 2.预期的结果：制造的话，对应的就是每个零件组装生产过程中的一些工艺要求，客户要求了，也就是产品质量，更标准就是产品特性：尺寸、外观、产品内在属性等，生产过程中要达到满足这些特性。 3.过程特性：变化的参数，并且是可量化的参数，一是变化，二是可量化。过程特性来自与产品特性，我的理解是产品特性受到过程特性的影响，比如有的时候温度不同，产品的尺寸会改变。 不是靠经验，是可以量化，比如温度多少到多少度。 产品特性又分为关键特性和重要特性。关键特性的区分是：是否需要符合法律法规，重要特性是影响产品的功能、性能。 PFMEA第三步： 特殊特性清单。 PFMEA 第四步： 品质数据，根据客诉更新飞马文件。 三、制作PFMEA表格 过程功能要求就对应的过程流程图的过程。 潜在失效模式：就是不满足特性的可能性，比如一个尺寸要求7正负2公分，那么它对应的失效模式就是尺寸<5或者>9。 潜在失效后果：可大致分为：9-10分造成生产者，客户伤害。7-8分：部分或全部报废。3-6分：部分或全部在线返工。2：轻微影响，比如影响生产效率。1：无后果。 严重度S就是根据潜在失效后果打分。 潜在失效起因/机理：根据人机料法环的思去分析失效的原因。 频度o：这个原因D出现的次数频数。可根据生产数据，或者小组经验去判断。 探测度D：现行的采取的预防失效的措施。 风险系数RPN：S*O*D 但这个有局限性，有可能分数相同，但是有的却不严重，有的却严重。本文共计1304个文字，预计阅读时间需要6分钟。
FEMA至PFMEA学习笔记梳理
一、基础介绍
FMEA是Failure Mode and Effects Analysis的简称，即失效模式及影响分析。它是通过预测和分析潜在失效模式及其对产品质量和客户要求的影响，从而采取预防措施以降低风险的一种方法。二、具体内容FMEA的核心是分析潜在失效模式及其影响，以下是一些关键点：
1.确定系统、子系统和组件。
2.列出每个组件的潜在失效模式。
3.评估每个失效模式对产品质量和客户要求的影响。
4.根据影响和可能性进行风险优先级排序。
5.制定预防措施以降低风险。
三、总结
FMEA是一种重要的风险管理工具，它可以帮助组织识别和预防潜在的质量问题，确保产品符合客户需求。通过FMEA，组织可以更加系统地分析潜在的风险，从而提高产品的可靠性和安全性。 FEMA之PFEMA学习笔记整理 一、基础介绍 FMEA 是 Faliure Mode Effect Analysis 简称，翻译过来叫做失效模式分析，按我的理解，用白话说出来就是：对导致不符合生产质量不符合客户要求的问题会产生多么严重的后果进行的分析。 FMEA 常见得有PFMEA 和DFMEA。 PFMEA是生产中使用，是在工装制作开始之初就需要进行使用。 DFMEA中得D表示设计，是设计开始之初进行使用。 区别设计和生产，我个人理解是：设计大概是产品还在研发阶段。生产就是产品已经可以量产，可以卖出市场了。 FMEA 一般用于制造业，大概一些稍微比作坊大点得工厂都可以用吧。 FMEA的制作离不开 设计人员、质量人员和生产人员，因为整个产品从研发到量产，都需要这三方面的人员确认都没问题了，这个产品才能在市场流通，如果设计的要求，生产做出来良品率低了那就不得行，如果生产定义的产品规格，不满足质量定义的产品特性，那也不得行吧。 二、PFEMA开始阶段 PFMEA的开始阶段：是构造出产品的爆炸图，我感觉也叫boom图，但是boom里的零部件得是工厂本身在生产这个产品阶段会使用到的。我得理解是一个由几个不可分割得材料组成得组件就需要构建一份PFMEA，因为，最终的sop肯定是需要把产品根据组件分成几条流水线的，我感觉一般一个组件就应该会有一条流水线，就有一份sop作业指导书。 PFMEA的第二步，被叫做过程流程图，它又详细分为三个部分。 1 过程：由 制造 搬运 贮存 送检 构成。比如 原材料检验属于送检，产品进行某个工序就属于制造，比如半成品入库就属于贮存，半成品出库属于搬运。（可能不对） 2.预期的结果：制造的话，对应的就是每个零件组装生产过程中的一些工艺要求，客户要求了，也就是产品质量，更标准就是产品特性：尺寸、外观、产品内在属性等，生产过程中要达到满足这些特性。 3.过程特性：变化的参数，并且是可量化的参数，一是变化，二是可量化。过程特性来自与产品特性，我的理解是产品特性受到过程特性的影响，比如有的时候温度不同，产品的尺寸会改变。 不是靠经验，是可以量化，比如温度多少到多少度。 产品特性又分为关键特性和重要特性。关键特性的区分是：是否需要符合法律法规，重要特性是影响产品的功能、性能。 PFMEA第三步： 特殊特性清单。 PFMEA 第四步： 品质数据，根据客诉更新飞马文件。 三、制作PFMEA表格 过程功能要求就对应的过程流程图的过程。 潜在失效模式：就是不满足特性的可能性，比如一个尺寸要求7正负2公分，那么它对应的失效模式就是尺寸<5或者>9。 潜在失效后果：可大致分为：9-10分造成生产者，客户伤害。7-8分：部分或全部报废。3-6分：部分或全部在线返工。2：轻微影响，比如影响生产效率。1：无后果。 严重度S就是根据潜在失效后果打分。 潜在失效起因/机理：根据人机料法环的思去分析失效的原因。 频度o：这个原因D出现的次数频数。可根据生产数据，或者小组经验去判断。 探测度D：现行的采取的预防失效的措施。 风险系数RPN：S*O*D 但这个有局限性，有可能分数相同，但是有的却不严重，有的却严重。